Eine Anleitung zum Risikomanagement in der Kühlkette

Verderb: ein Wort, das die Auswirkungen eines ineffizienten Risikomanagements in einer Kühlkette beschreibt. Das Problem ist weit verbreitet:

• Einschätzungen zu Lebensmittelhändlern zufolge landet ein Drittel aller weltweit produzierten Lebensmittel im Müll (wobei auf dem Weg zum Verbraucher verdorbene Lebensmittel den Großteil davon ausmachen)
• In der Pharmabranche kommt es alleine bei Gesundheitsprodukten aufgrund von „Temperaturabweichungen“ zu Verlusten in Höhe von 35 Milliarden Dollar

Erste Schritte

Die Risiken lösen sich natürlich nicht einfach in Luft auf. In der heutigen intermodalen Kühlkette vom Hersteller bis zum Verbraucher ist es schlichtweg unmöglich, mit einem reibungslosen Ablauf zu rechnen. Deshalb besteht die Aufgabe von Lieferketten-Managern eher darin, „Risikopotenzial“ zu erkennenund jeden Knotenpunkt eines Produkts zu bewerten – wie Häfen, Transferstellen, Vertriebszentren und Kundenlieferungen.

Das ist jedoch aufgrund der folgenden Aspekte leichter gesagt als getan:

1. Die schiere Länge der Kühlketten – besonders im Lebensmittelvertrieb (Schätzungen zufolge legt das durchschnittliche landwirtschaftliche Erzeugnis in den USA z. B. vom Erzeuger bis zum Endverbraucher 1.500 Meilen (rund 2.400 km) zurück)
2. Fehlende Transparenz in verschiedenen Phasen des Transports – und nicht nur hinsichtlich der Temperatur, sondern auch hinsichtlich der Vorgehensweisen der beteiligten Personen

Die richtigen Fragen

Doch wie können die Risiken in jeder wichtigen Phase Ihrer Kühlkette am besten erkannt und bemessen werden? Es beginnt mit dem Stellen der richtigen Fragen – und damit, nicht nachzugeben, bis Sie jedes einzelne Mal die richtigen Antworten bekommen, wenn Sie die Fragen stellen.

Wären Sie zum Beispiel zuversichtlich, dass Ihr Unternehmen auf alle folgenden Fragen mit „Ja“ antworten könnte?

Phase 1: Ursprungsort

• Produktstabilität – Werden alle Produkte auf eine Weise verschickt, die sicherstellt, dass die zulässigen Temperaturen stets eingehalten werden?
• Temperaturregelung – Verwenden wir die geeignetsten Isolierungsmaterialien und Kältemittel für die transportierten Waren?

Phase 2: Transport

• Wahl des Transportwegs – Berücksichtigt unsere Wahl die Route, potenzielle Verkehrsüberlastungen, Umgebungs- oder Außentemperaturen usw.?
• Überwachungs- und Eskalationsprozesse – Sind diese Prozesse umfassend genug und allen Partnern zugänglich, wo und wann sie benötigt werden?

Phase 3: Kunde

• Lieferprotokolle – Reichen die eingeführten Standards für die „letzten Meter“ aus, um wichtige Aktivitäten wie Vorkühlung und Türöffnungen vorzuschreiben?
• Notfallplanung – Können wir schnell ein potenzielles Problem erkennen und haben wir die notwendigen Prozesse eingeführt, um effektiv auf einen Notfall zu reagieren?

Ihren eigenen Plan erstellen

Interessante Fragen, doch das Wissen, wo Risiken bestehen, ist nur die halbe Miete – die anderen 50 % haben mit Risikominderung zu tun. Dies umfasst die Erstellung von Plänen zum Adressieren bestimmter Risikobereiche, wie Richtlinien, Workflows und Ausnahmeprotokolle.

Die Erstellung und Weitergabe dieser Pläne ist nicht nur zur Festlegung grundlegender Standards und Betriebsverfahren erforderlich – sie haben auch einen großen Einfluss auf die Konsistenz. Es ist beruhigend, zu wissen, dass jede beteiligte Person in der Kühlkette auf der Grundlage klar festgelegter Erwartungen hinsichtlich des Vorgehens und der Leistung arbeitet.

Praktisch und relevant

Solche Pläne können sehr detailliert sein und Folgendes abdecken:

• Richtlinien zur Produkthandhabung, zum Empfang, zur Lagerung, Abholung, Beladung, zum Transport und zur Lieferung: das Ergebnis sind Dokumentationen der erforderlichen Prozesse, einschließlich Kontrollpunkten zur Minderung spezieller Risiken.
• Anforderungen an Logistikpartner: und die mindestens erforderlichen Zertifizierungen und Qualifikationen, sowie die technologischen Voraussetzungen (Lösungen zur Fernüberwachung usw.) und die Infrastruktur (geprüfte Lagerungsbereiche usw.)
• Standardisierte Verfahren zur Transportvorbereitung von Produkten: und die Einigung auf verschiedene Regeln für verschiedene Produkte und geografische Gebiete, sowie die Zustimmung zu Verhaltensregeln zur Beibehaltung einer Zuständigkeitskette.

Erweiterung Ihrer Kontrolle in der Kühlkette

Eine gute Strategie zur Risikobewertung kann Ihnen das Vertrauen geben, dass alles Mögliche getan wird, auch in Bereichen ohne direkte Transparenz. Doch die Kontrolle ist natürlich besser, wenn Sie einen detaillierteren Statuseinblick in Echtzeit zu den einzelnen Lieferungen haben.

Hier kommt Telematik ins Spiel.

Eine Konnektivität rund um die Uhr und Einblicke in den Zustand einer Ladung können Ihren Ansatz hinsichtlich der Produktsicherheit oder der Einhaltung von Vorschriften verbessern. Telematik kann auch einen intelligenteren Ansatz zur Koordinierungfördern und Ihnen einen pragmatischeren, ganzheitlicheren Einblick in die gesamte Kühlkette bieten. Zudem kann bei jedem Einsatzszenario bei Auslösung eines Alarms bestimmt vorgegangen und schnell reagiert werden.

Haben Sie Ihr Risiko im Griff

Analysen, Richtlinien, Dokumentation und Transparenz: dies sind nur einige der verfügbaren Mittel, um die Risiken der Kühlkette in den Griff zu bekommen. Denn egal, welcher Herausforderung Sie gegenüberstehen, ob ein Hafenstreik oder eine Naturkatastrophe, am wichtigsten ist die Geschwindigkeit und Findigkeit Ihrer Reaktion. Die guten Neuigkeiten sind, dass Ihnen natürlich stets Hilfe zur Verfügung steht.

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